2月25日,記者從石油化工研究院了解到，由該院牽頭承擔國家重點研發項目的“合成橡膠產業化關鍵技術”取得階段性成果。

　　在星型支化丁基/溴化丁基橡膠合成、雙B級輪胎制備技術等核心技術領域實現重大技術突破，使丁基硫化膠囊使用壽命在原有基礎上提高了17%以上，推動國產輪胎的流動阻力和抗濕滑性能雙雙跨入B級標準，將使合成橡膠材料在輪胎制備中的占比再提高15%以上，將推動我國合成橡膠及輪胎產業躋身世界一流行列，為合成橡膠和輪胎產業的供給側改革和高質量發展提供了“一攬子”的技術解決方案。

　　丁基橡膠是氣密性最好的橡膠材料。星型支化丁基橡膠/溴化丁基橡膠是我國輪胎產業高端化過程中提高硫化膠囊壽命，減薄氣密層所迫切需要的橡膠品種。但生產技術難度大，國內無成熟的星型支化技術和產品。同時，加工技術的落后導致國內輪胎產業落后于國外，國內制造的輪胎與國外先進的雙B輪胎要差2～3個等級。

　　為扭轉國內合成橡膠產業“大而不強”的被動局面，提高我國輪胎產業的市場競爭力，國家科技部首次將“合成橡膠產業化關鍵技術”列入國家重點研發計劃，把打通輪胎產業鏈的瓶頸上升為國家重大產業專項。石油化工研究院合成橡膠創新團隊立足自身優勢，發揮產業鏈“加油站”的支撐作用，牽頭長春應化所等7家國內橡膠領域的科研機構和高校，承擔了這個事關我國合成橡膠與輪胎領域未來發展的重大產業發展項目。

　　一年來，項目團隊通過協同攻關，完善了丁基橡膠溴化、中和反應控制技術的新工藝，開發出具自主知識產權的淤漿法星型支化丁基橡膠穩定合成關鍵技術，提升了我國輪胎產業的整體水平，這些“重量級”技術工業化應用以后將使我國的輪胎產業躋身世界一流行列，中國石油在國內合成橡膠領域的優勢將得到進一步的鞏固，也為10萬噸/年高端丁基橡膠工藝包的開發提供了核心技術。